УЗК сварных швов
- УЗК сварных швов выполняем строго по ГОСТ Р 55724‑2013 и ГОСТ Р ИСО 17640‑2016 — гарантируем выявление трещин, пор и включений с точностью нормативных требований.
- Применяем сертифицированные дефектоскопы и ПЭП с регулярной поверкой: контролируем швы разными методами (эхо‑импульсным, зеркально‑теневым и др.) для максимальной достоверности результатов.
- Работы проводят аттестованные специалисты; по итогам выдаём протокол с координатами дефектов и заключением о соответствии сварных соединений нормам промышленной безопасности.
5000+
Экспертиз промышленной безопасности
Ни одного предписания и штрафа
2000+
Обследований и технических освидетельствований
100%
Наших экспертиз внесены в Реестр РТН
100+
Комплексных проекта для владельцев тепловых сетей. ЭПБ, паспортизация и регистрация ОПО в Ростехнадзоре.
Когда целесообразно проведение УЗК сварных швов?
- Для ответственных конструкций, где критична герметичность и прочность. Например, в трубопроводах для токсичных веществ, газов, пара, технологических жидкостей — любая утечка может привести к аварии или загрязнению.
- При сварке толстостенных деталей и многослойных швов. Визуальный контроль не выявляет скрытые дефекты на глубине — УЗК позволяет проверить качество соединения по всей толщине металла.
- В производстве оборудования, работающего под давлением. Для автоклавов, реакторов, резервуаров и котлов внутренний дефект шва может вызвать разрушение корпуса — УЗК помогает вовремя его обнаружить.
- После ремонтных работ на инженерных системах. Если проводились сварка или модернизация трубопроводов, коллекторов или оборудования, нужно подтвердить качество новых швов, чтобы избежать протечек и аварий.
- Для особо ответственных сварных соединений. Например, при орбитальной сварке в системах высокого давления или чистых средах, где требуется абсолютная герметичность и соответствие строгим стандартам качества.
Этапы проведения УЗК сварных швов
01
Подготовка поверхности
Очистка шва и прилегающих участков (50–70 мм с каждой стороны) от ржавчины, окалины, краски и других загрязнений.
02
Нанесение контактной среды
На поверхность наносят гель, масло или глицерин для улучшения акустического контакта.
03
Настройка дефектоскопа
Калибровка прибора: выбор преобразователя, установка чувствительности и временной регулировки чувствительности, проверка по настроечным образцам
04
Сканирование шва
Преобразователь перемещают вдоль соединения (часто зигзагообразно), периодически поворачивая на 10–15° для поиска дефектов разной ориентации.
05
Анализ данных
Оператор интерпретирует сигналы на экране: определяет наличие, тип, местоположение, глубину залегания и размеры дефектов.
06
Оформление результатов
Составление протокола с данными об объекте, параметрах контроля, выявленных дефектах и итоговой оценкой (годен/негоден), подписью дефектоскописта
Наши преимущества
Опыт
Опыт проведения НК более 15 лет в различных отраслях промышленности.
Гарантия результата
Высокий уровень точности и достоверности каждого измерения благодаря использованию современного диагностического оборудования.
Комплексный подход
При необходимости обеспечим полное сопровождение и доп. услуги
Стоимость услуги
Наши работы
Популярные вопросы
Какова минимальная шероховатость поверхности для проведения УЗК?
Нужно ли удалять защитное покрытие перед УЗК?
Может ли оператор самостоятельно менять настройки дефектоскопа в процессе контроля?
ВАМ ТАКЖЕ МОЖЕТ ПОТРЕБОВАТЬСЯ
